鋼鐵是這樣煉成的：2200MPa超強鋼背后是通力合作、多方共贏

在全球汽車產業競逐"輕量化"與"安全性"雙優解的賽道上，一場材料領域的技術革新正在深刻重塑汽車產業格局。近日，小米集團宣布將2200MPa超強鋼應用于旗下最新款新能源汽車YU7，打造出車用熱成形材料強度新高度，實現推動我國新能源汽車安全性的再升級，標志著我國在尖端汽車材料領域實現從"技術受制"到"全球領跑"的新跨越。

目前全球汽車行業A/B柱、門檻梁等關鍵防撞結構普遍采用1500MPa級超高強度鋼，少數高端車型使用2000MPa級材料。小米YU7采用的2200MPa級別熱成形鋼技術，不僅達到了目前車用鋼材強度的新紀錄，其核心技術更是完全由中國團隊自主研發，標志著我國在新材料領域已站上全球技術制高點。

實際上，近年來我國在新材料行業進展不斷，在全球工業格局深度重構的當下，中國企業正在以硬核技術革新破局突圍。以鋼材領域為例，無論是國產630°C超級耐熱鋼機的成功吊裝，使供電煤耗降至世界最低水平，還是厚度僅0.015mm的全球最薄寬幅（640毫米）不銹鋼精密帶鋼，也被稱為“手撕鋼”等特種鋼材的接連問世，都已然成為了改寫全球行業規則的新材料。

據小米發布會，此次投入量產應用的2200MPa超強鋼，由東北大學王國棟院士團隊、育材堂與小米集團聯合攻關研制，是目前汽車行業中頂尖的熱成形鋼，將主要應用于小米YU7四個車門防撞梁以及六根A、B柱內嵌熱氣脹管。

面對新能源汽車續航提升與碰撞安全的雙重挑戰，傳統高強鋼材料長期面臨強度與塑韌性難以兼顧的困局。與1500MPa的熱成形鋼相比，2200MPa超強鋼繼承了熱成形鋼成型精確、回彈小等優點，在同等延伸率的基礎上，將抗拉強度提升了40%。其應用在汽車上，可使前門、后門防撞梁承載能力分別躍遷52.4%、37.6%，內嵌熱氣脹管的A、B柱承載能力也將分別實現25%、70.5%的性能增幅，為駕乘安全構筑起更強防護。

這一突破的背后，是國家"重點基礎材料技術提升與產業化"專項工作持續深入布局的成果體現，匯聚了高端院校、院士團隊，及市場化企業，共同構建起“產-學-研-用”深度融合的創新研究范式，各方通力合作為我國鋼鐵關鍵共性技術及汽車輕量化核心技術構筑起戰略主動權。

其中，東北大學代表了我國鋼鐵材料科學領域的頂尖水平，其材料科學與工程學科始建于上世紀50年代初，是國家重點學科，現已發展為東北大學3個國家一流本科專業之一。2018年，該校成功研發出全球首例2000MPa級汽車用熱沖壓高強鋼，實現重大技術突破。王國棟院士所帶領的團隊則奠定了我國在全球超強鋼研發的領先地位。他領銜研發的輥式淬火機，打破德、日企業壟斷，使中國高強鋼熱處理裝備實現自主可控，更推動汽車鋼、艦船鋼、橋梁鋼等高端鋼材國產化，推動我國鋼鐵產業從進口依賴轉向技術輸出、實現從"以量取勝"到"以質領先"的歷史性轉變。

材料產業的自主創新突破，既離不開高校的前沿研究，也需要市場主體的產業化能力。

此次小米發布會上，與"中國超級鋼之父"王國棟院士及東北大學同臺展示的育材堂，作為新材料科技領域的民營生力軍，其技術實力與市場價值也獲得業界高度關注，展現出產學研深度協同創新的“中國模式”。

據公開資料顯示，育材堂由多位鋼鐵領域資深科學家合作創立，專注于金屬材料底層技術研究，在高強韌汽車用鋼、高應力板簧鋼、高導熱模具鋼、超高壽命耐磨鋼多項新材料領域取得了重大技術突破。其自主研發的熱成形鋼高韌性薄鋁硅鍍層技術，在德國汽車工業聯合會（VDA）的關鍵韌性標準測試中，1500MPa級薄鍍層熱成形鋼創下65度彎曲角度的汽車鋼世界紀錄，較行業平均水平提升了20%的韌性，是當前全球唯一達到該性能的鋁硅鍍層熱沖壓鋼技術。圍繞這項核心技術，育材堂曾與國際材料巨頭展開八次專利交鋒并全部勝訴，成功打破海外企業長達20余年的技術壟斷。

目前，育材堂已實現鋁硅鍍層熱沖壓鋼的高效率、高可靠性的激光拼焊工藝，完成量產能力建設。另據了解，公司還將相關技術應用于汽車一體化門環等部件制造，破解傳統車門多部件焊接導致的重量增加、結構強度不均、生產效率低下等弊端，使材料利用率提升了10%-15%，顯著降低了碳排放。并突破2000MPa熱成形鋼的激光拼焊技術，在全球范圍內首次將2000MPa激光拼焊門環技術應用于多個車型，在技術領域實現國際反超的同時，為國產造車勢力提供了兼具性能優勢與成本競爭力的車用鋼解決方案。

可以預見的是，在"中國制造2025"戰略引領下，隨著“產學研用”一體化協同的持續深化、產業鏈上下游的深度融合與技術創新，我國新材料及新能源汽車領域將不斷實現汽車輕量化與安全性的技術突破。不僅彰顯中國制造向價值鏈頂端持續攀升的決心，更預示著全球汽車產業將迎來由中國創新定義的新紀元。