打造全數字化世界級汽車制造基地

　　一汽-大眾新奧迪總裝車間正式投產

　　文｜本刊記者 安娜

　　2009年9月19日，一汽-大眾“全數字化”新奧迪總裝車間在長春宣布正式投產。新奧迪總裝車間是奧迪全球最先進的工廠之一，它集合了世界最先進的汽車生產設備和制造工藝，并融入了國際領先的精益生產理念和奧迪全球制造基地建設經驗，通過對規劃、生產、物流和質保的全數字化管理，將汽車生產帶入一個更高效、更精準、更環保的境界。新奧迪總裝車間將生產包括全新奧迪A4L、奧迪Q5及其衍生車型在內的奧迪全新一代車型，真正實現了100%柔性化的生產，目前年產能達到10萬輛。

　　奧迪集團管理董事會主席施泰德表示：“具有百年高檔車制造歷史的奧迪品牌，始終是世界汽車工業發展的推動力和引領者。中國市場的快速增長和巨大的市場潛力使我們對奧迪未來在中國的發展充滿信心，新奧迪總裝車間的投產無疑是對奧迪品牌扎根中國、持續發展戰略的最好證明。在中德雙方共同努力下，奧迪品牌還將不斷樹立汽車行業新的制造標桿?！?/p>

　　一汽-大眾汽車有限公司董事、總經理安鐵成表示：“新奧迪總裝車間的投產，標志著一汽-大眾在成熟的研發、生產、管理以及零部件配套體系的基礎上，全面打造全數字化的世界級汽車制造基地，為一汽-大眾在國內率先實現百萬輛轎車生產戰略的目標打下堅實的基礎。其全數字化的生產管理理念再次樹立了國產高檔汽車制造的全新標準?！?/p>

　　在新奧迪總裝車間，數字化的管理理念滲透到了規劃、生產、物流和質保等各個環節，通過充分優化生產線布局、大量自動化設備的應用，大幅降低了制造工時、顯著提升了生產效率和產品品質，堪稱高端現代化工廠的典范。新奧迪總裝車間將實現每2分鐘下線一輛奧迪A4L。

　　領先環保的數字化廠房規劃

　　數字化的廠房規劃使新奧迪總裝車間自設計之初就與高效和環保緊密聯系在一起。在設計規劃時，規劃工程師采用3D數字工廠技術對廠房進行動態模擬，在建設前就避免了所有因規劃不合理而可能出現的問題，并大大縮短了建設周期，僅用了不到10個月，一座“數字化”工廠便拔地而起，創造了高端現代化廠房的建設速度之最。與傳統的工廠不同，新奧迪總裝車間內明亮通透，空氣始終保持清新、流通。廠內大部分光線來自于從房頂漫反射玻璃灑下的自然光，僅此一項就節約了2/3的照明用電，而每分鐘換氣量達10,000立方米的大型通風系統凈化了廠內的空氣環境，保證了員工的健康。

　　100%柔性化的數字化生產

　　數字化的生產使裝配過程更加精準和人性化。在新奧迪總裝車間生產的A4L和Q5車型上絕大部分螺栓連接都采用了電控擰緊機，它不僅具有極高的擰緊精度和速度，并且能自動按照標準數值擰緊螺栓。同時，每一輛車的每一個螺栓，都有其唯一的標識，相關數據可以上傳數據庫保存15年，相當于為每一輛車都建立了詳細的電子檔案。

　　除了替代人力的機械手，這里還采用了符合人機工程學的高度可調裝配設備——可升降剪式EHB，它既保證了不同工位裝配高度的要求和裝備精度，又大大減輕了工人的勞動強度。

　　有序高效的數字化物流

　　數字化的物流管理配合生產節拍，最大程度地保證了生產線零件供應的有序、可控與高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部裝配所需零件，電子看板送貨技術能實時顯示零部件需求并提示物流人員，提高了零部件運送的效率和準確性。

　　國際先進的Pick to Light系統，確保零件分檢、供應在“0錯誤”下順利進行。這樣的物流設計使生產線邊準時化供貨零件儲備周期不超過2小時，超出時間的零件即被運走，以保證生產線環境井然有序。

　　更為可靠的數字化質保

　　質量保證是生產質量的核心控制環節，數字化質保則進一步保證了產品的安全與可靠。新奧迪總裝車間共設置了多個質量控制節點，通過采集和分析車輛的質量情況，防止了生產缺陷由一個階段流入下一個階段，這樣在生產過程中就將很多隱性的缺陷檢測出來，充分保證了產品質量，維護了用戶的利益。

　　新奧迪總裝車間還采用了激光3D車輪定位儀、動態高速轉轂試驗臺、UPS整車電氣檢測系統、FAS駕駛員輔助系統測試等，其中多項設備都是國內首次使用。其中，3D車輛激光定位儀采用3D激光器對車輪進行定位和數據測量，每個車輪64條激光束，檢測反應速度快，并能滿足所有嚴格的國際檢測標準。

　　不僅僅是總裝車間，一汽-大眾在沖壓、焊裝和涂裝等工藝車間都大量采用了全球一流的生產設備。沖壓車間引進了全自動化的生產線，一條沖壓線上只需要一個工人就能通過電腦控制操作完成全部沖壓工藝流程。焊裝車間在國內首次使用了等離子釬焊技術，提升了車輛表面的平整程度和車身強度，全面增強了車輛的被動安全性?！熬穪碓从诩毠潯?，一汽-大眾通過對技術設備的強大投入、對每個工藝流程的嚴格把關和對產品一絲不茍的檢驗，不斷為中國消費者提供最具價值的國產高檔汽車。