創新擦亮金招牌

　　巴陵石化地處沿江內陸，缺乏資源、規模、地域等優勢。近年來，公司持續營造技術創新優勢，提速結構調整、產品升級換代和加大節能降耗潛力。

　　■文/彭 展　　

　　采用自主開發技術實現了高檔鋰系聚合物SEBS（氫化SBS）的產業化生產，并將年產規模由1萬噸擴大到2萬噸。巴陵石化的這一技術創新成果，在2009年11月中旬舉行的中國合成橡膠工業協會新一屆理事會暨全國合成橡膠行業年會上，成為一大亮點。中國石化集團2009年度科學技術獎評獎中，該公司三個項目分別獲技術進步一等獎和三等獎。

　　在技術創新的強大引擎下，巴陵石化瞄準非乙烯精細化工發展方向，不斷加快結構調整、產品創新和節能減排，走“做精、做強、做優，做出特色”內涵發展道路，成為目前國內最大的鋰系聚合物、己內酰胺、商品環己酮及特種環氧樹脂生產企業。

　　裝置貼上創新標簽

　　有著40年歷史的巴陵石化，是由“三線”軍工建設項目發展而成的內陸沿江煉化企業。巴陵石化總經理張德明說：“公司沒有資源、規模、地域等優勢，就要通過技術創新營造優勢。這是推動產業結構優化升級、提升企業競爭力的根本途徑和長久之計?！?002年以來，巴陵石化將“營造技術創新優勢，著力提升技術創新的能力和水平”作為一條工作主線。

　　堅持“有進有退，有所為有所不為”的方針，巴陵石化確立了“立足技術進步，做精做優化工型煉油、做精做強鋰系聚合物、己內酰胺與環己酮、環氧有機氯三大化工核心業務”的思路，調整結構，優化產業鏈。公司先后關停了小己內酰胺、聚酯、苯酐、簾子布、環氧丙烷等18套落后裝置，退出了錦綸、滌綸化纖領域。近6年來，共完成重措項目76個，“短平快”項目89個。在裝置升級改造中，巴陵石化都貼上了自主創新的標簽，公司先后獲100多項省級以上科技進步（成果）獎，申請職務發明專利370件，擁有授權專利191件。

　　至2009年9月底，巴陵石化合成橡膠事業部當初年產只有1000噸的單一的SBS工業化試驗裝置，通過自主技術創新實現“多級跳”，已增長了200倍，年產能達20萬噸，不僅繼續居國內同行之首，還一躍成為目前全球單套產能最大的同類裝置。目前運行平穩的80立方米SBS聚合釜和80立方米的SEBS加氫聚合釜，都是當前全球最大和技術最先進的“心臟”裝備。巴陵牌鋰系聚合物SBS、SEBS及SIS的年產能達22萬噸，產品生產的全過程都有自主研發的核心技術，能根據市場變化快速調整不同牌號的產品，2009年前10個月利潤近4億元，創歷史新高。

　　與環氧樹脂“大路貨”遭遇市場“寒流”迥異的是，巴陵石化生產的鄰甲酚醛環氧樹脂供不應求。生產這一特種環氧樹脂產品的裝置，是環氧樹脂事業部打破國外技術壟斷，組織科研人員研發的具有自主知識產權的裝置。與此同時，巴陵石化環氧樹脂專用化、系列化、功能化生產技術和環氧氯丙烷清潔生產技術開發均取得重大進展。

　　巴陵石化原采用引進技術生產己內酰胺，每生產1噸產品要副產1.6噸的低價值的硫（酸）銨，對設備腐蝕嚴重，也污染環境。公司與石科院等科研院所聯合自主創新，繼成功開發和應用具有國際先進水平的己內酰胺生產成套新技術后，又開發出達國際先進水平的無硫胺、綠色化、環境友好的氣相貝克曼重排固定床新工藝，已申請8項發明專利。

　　產品增添高附加值

　　巴陵石化的SBS、商品環己酮以及特種環氧樹脂等拳頭產品，是引領國內同類產品市場的“風向標”。公司黨委書記朱建民說：“當前，精細化、差異化、特色化的產品競爭越來越激烈，公司要發展具有特色的非乙烯精細化工，以提高產品的科技含量來提升產品的附加值，這是增強產品競爭力的關鍵?！?/p>

　　前不久，巴陵石化醫用SEBS產品向醫用耗材高端市場領域拓展取得重大突破，SEBS小試產品經國內大型醫療器械公司使用后，各項指標均媲美國際同類產品，國內醫用SEBS產品全部依賴進口的局面將改變。2006年，巴陵石化率先在國內將具有自主知識產權的SEBS實現工業化生產，打破了國外壟斷。今年，SEBS產銷率為100%。

　　鋰系聚合物系列產品在塑料、瀝青及橡膠改性等方面有卓越的性能。巴陵石化順“市”而變，研發新產品、新牌號。合成橡膠事業部組織技術力量，在40天內開發了具有成本優勢的瀝青改性用SBS新品種TPE，填補了國內空白，數千噸優質產品暢銷一空。他們還瞄準鞋料高端市場，開發出具有自主知識產權的鞋料市場替代新產品TVA，受到用戶青睞。

　　至今，巴陵石化鋰系聚合物已衍生出60多個牌號，產品應用覆蓋了制鞋行業、道路瀝青改性、塑料改性、防水卷材、黏合劑等多個領域。有的高附加值產品盡管每噸價格較同行高出數百元甚至上千元，但顧客仍將其作為首選。2009年，高附加值的SIS銷售量同比增加45%以上，在國內市場的占有率為85%以上，SIS和SEBS的利潤貢獻率為28%

　　提高己內酰胺的優級品率，力爭賣個好價錢，是巴陵石化己內酰胺事業部工作重點之一。他們將具有自主知識產權的“胺肟化環己酮肟—己內酰胺精制”新技術用于生產后，己內酰胺優級品率穩定在90%以上。去年底起，公司生產的己內酰胺已經在高速民用紡絲方面使用，受到用戶好評。

　　通過技術創新，生產較溶劑型環己酮質量更優、附加值更高的化纖級環己酮，在巴陵石化環己酮事業部也顯成效。今年以來，該部產銷“質量升級版”的化纖級環己酮超過4萬噸，比傳統的溶劑型環己酮多創效上千萬元。為了去除溶劑型環己酮中的兩種雜質，他們在開發新的脫己醛和2-庚酮工藝上進行再創新，工業側線實驗裝置運行情況良好。環己酮裝置年產能由7萬噸擴改至10萬噸后，新技術可全面應用，環己酮將全部達到化纖級質量標準。

　　在近六年累計開發新品種、新牌號161個的基礎上，巴陵石化今年開發環保型稀釋劑、星型SIS、改性SBS新牌號、水性環氧樹脂等8個新品種（牌號）產品，年內計劃生產新產品25萬噸以上，前三季度產銷新產品15萬噸以上。

　　節能降耗潛力加大

　　至2009年11月底，巴陵石化化工型原油加工裝置的一項余熱節能改造項目，歷時13個月的運行和測試表明，這一技術改造年直接創效600多萬元，實現了節能、安全及環?！叭A”。

　　在裝置規模上無法與千萬噸級的煉油巨頭比，巴陵石化烯烴事業部就通過全程優化提高經濟技術指標，在細枝末節上挖掘和放大節能降耗潛力。近一年來，該部在煉油裝置上實行了“煙氣能量回收機組技術改進”等20多項技術改造，并在汽油質量升級改造中，繼續采用已授權的專利技術“一種降低高烯烴汽油中烯烴含量的方法”，年節能降耗效益上千萬元。

　　在合成橡膠生產中，后處理環節所消耗的能量占總能耗的60%。為提高生產能效，合成橡膠事業部投資500萬元，實施三釜凝聚新技術改造，不僅使每噸順丁橡膠生產降蒸汽消耗1噸，還有效降低溶劑油消耗，半年就收回了全部投資。如今，三釜凝聚新技術已成功傳導應用在SBS、SEBS裝置中，促動企業整體節能降耗水平上臺階。

　　2009年，巴陵石化投資4800萬元實施52個科研項目，半數以上項目的攻關點都直指節能降耗環節。1至10月份，公司主要原料消耗同比上年穩定降低的有46項，穩定降低率為85.2%，節約原材料累計創效3900多萬元。高能耗產品比例下降，使公司能源消費大幅下降，前10個月綜合能耗消耗量168.8萬噸標準煤，同比減少31.6萬噸標準煤，降幅23%，其中，萬元產值水耗降至近五年來的最低值。